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一、工藝簡介

噴射式冷凍修邊機，全稱為自動噴射式冷凍修邊機，冷凍修邊理論起源于上世紀70年代歐美，后被日本改良該設備主要用于替代手工對橡膠模壓件、精密注塑及壓鑄件產品進行去毛邊處理，此類設備從70年代末開始已經在發達國家被廣泛使用，國內也在2000年后開始逐步推廣并成為橡塑行業必備的后道工序設備之一。

二、低溫冷凍處理的工作原理

冷凍修邊機是利用液氮的冷凍效果使橡塑、鋅、鎂等壓鑄制品的毛刺在極冷的情況下發生脆化，并在此狀態下，通過用高速拋射的塑料彈丸噴射制品毛刺從而達到高質量地去除制品毛刺的效果

三、發展演變

冷凍修邊最早出現于20世紀50年代，此后大致經歷了4個發展階段。

（1）以轉鼓為工作容器，最初選擇干冰作致冷劑。把待修件裝入轉鼓，或者再添加一些能起到摩擦作用的工作介質。桶內溫度控制在溢邊已發脆而制品本體未脆的范圍。為了恰到好處地達到這一目的，溢邊厚度應≤0.15mm。轉鼓是設備的主要部件，呈八角形。其關鍵點是能控制好噴射介質的落點，以使翻滾周而復始地進行。轉鼓以反時針方向轉動，而物料受重力的作用沿1－2線掉落，然后依序循環，達到翻勻。一段時間后，溢邊脆化，最終均勻完成修邊。第一代技術的不足之處是不徹底，特別在分型面兩側容易出現殘余溢邊。原因是模具設計欠妥，或分型面處的膠層太厚（大于0.2mm）所致。

(2)第二代冷凍修邊機其在第一代的基礎上，做了三方面的改進。

①致冷劑改用液氮。因為于冰的氣化點為-78.5℃，對某些脆性溫度低的膠種(如硅橡膠)就不適用。而液氮的沸點僅-195.8℃，能囊括所有膠種

②盛放待修制品容器的改進。由轉鼓改為以槽形輸送帶作運載體。這樣，由于待修產品能在帶槽中周而復始地翻滾，大大減少了死角的出現幾率。不僅提高了工效，也改善了修邊的精密度。

③不再單純地依靠待修件相互之間的摩擦來除邊，而是引入細粒狀的噴射介質助威。使用粒徑0.5～2mm的粒狀金屬或硬質塑料彈丸，以線速25～55m/s射向待修品的表面，造成很大的沖擊力，從而大大縮短了周期。

(3)第三代冷凍修邊機其是在第二代基礎上改進而產生的，待修件的容器改為四壁帶孔結構的吊籃。這些孔布滿吊籃四壁，孔徑為5mm左右(大于彈丸直徑，以允許彈丸順利通過孔眼而落下)，經回收到設備頂部后供第二次使用。這樣安排既能擴大容器的有效容量，又可減少沖擊介質(彈丸)的儲存量。第三代冷凍修邊機的內部構造設計重點包括:吊籃并非垂直安置，而是帶一定的傾斜度(40o～60o)。其優點是在沖修過程中。由于兩種力的疊加而翻動劇烈。第一種力是由吊籃底盤提供的旋轉力;第二種力則是隨彈丸沖擊帶來的離心力。當這兩股力匯合在一起時，就產生了360o的全方位運動，導致均勻、徹底地翻動，從而縮短加工周期。

(4)第四代冷凍修邊機第三代冷凍修邊機雖有翻動均勻、加工快速等優點，但也存在兩個缺點。

第一，受吊藍容積的限制，不適用于直徑≥200mm的大型制品;

第二，正因為受吊藍容積之限，只能進行分批作業，而每次換批、啟動，又得重復耗用液氮，使成本增加。為此出現了可進行流水作業的連續生產線。待修件進入工作區后，借助于環形輸送帶向前運行，先后經過液氮冷凍區降溫、沖擊區接受彈丸噴射，完成沖擊去邊，然后已修邊成品可以下線。如果大、小規格混雜的話，可以分揀。沖擊介質回收后，經外循環重新回歸到儲庫。